La resistenza meccanica è uno dei parametri chiave nella produzione ceramica. Piastrelle fragili o poco performanti possono generare scarti di produzione, contestazioni post-vendita e perdita di competitività sui mercati internazionali.
Impasti non ottimizzati o smalti instabili possono dare origine a piastrelle fragili, caratterizzate da scheggiature o microfratture che si manifestano già nelle linee produttive, con un impatto diretto sulla resa e sugli scarti di fabbrica. Anche quando la produzione procede senza difetti apparenti, la qualità insufficiente dei materiali si riflette spesso durante l’utilizzo. Nei pavimenti ad alto traffico, come aeroporti, centri commerciali o stazioni, una piastrella poco resistente tende a consumarsi rapidamente, mostrando segni di degrado precoce che ne riducono la durata e compromettono l’immagine del brand.
La situazione non migliora negli ambienti outdoor, dove le superfici ceramiche devono resistere a condizioni estreme. Sbalzi termici, gelo e urti accidentali mettono a dura prova la compattezza del materiale, e quando la struttura non è sufficientemente robusta, la piastrella rischia di perdere resistenza e integrità strutturale, diventando più vulnerabile a rotture e danni permanenti.
Un’ulteriore criticità riguarda la resistenza chimica. I n numerosi contesti industriali e pubblici, le piastrelle vengono esposte a sostanze acide o basiche che, in assenza di un’adeguata protezione, possono corrodere la superficie o generare macchie permanenti. Ciò non solo compromette l’estetica, ma può ridurre anche la sicurezza e l’affidabilità complessiva della superficie ceramica.
Come migliorare la resistenza delle piastrelle:
1. Additivi funzionali e materie prime innovative
Una strada efficace passa dall’impiego di additivi avanzati come allumine micronizzate o ossidi funzionali. Questi ingredienti agiscono direttamente sulla microstruttura del corpo
ceramico, aumentando la resistenza meccanica. In questo modo, le piastrelle diventano più performanti in ambienti ad alto carico.
2. Ottimizzazione della composizione dell’impasto
La scelta dei materiali e il bilanciamento delle fasi plastiche e vetrificanti sono fondamentali.
Ridurre la granulometria delle polveri, impostare una miscela equilibrata di fondenti e minerali, e sostituire parzialmente il silicato di zirconio con alternative meno costose e più stabili, consente di realizzare impasti più compatti e resilienti.
3. Smalti e trattamenti superficiali avanzati
Anche la superficie gioca un ruolo chiave: smalti rinforzati con additivi specifici aumentano
la durezza e la resistenza all’abrasione, mentre engobbi funzionalizzati proteggono il corpo
ceramico dagli attacchi chimici acidi o basici.
4. Controllo dei processi produttivi
Il controllo rigoroso della pressatura e della curva di cottura è cruciale. Una pressatura uniforme riduce i difetti interni, mentre una vetrificazione controllata durante la cottura massimizza densificazione riduce porosità. Tecniche come la sinterizzazione ottimizzata possono ulteriormente migliorare la resistenza finale del prodotto
5. Tecniche emergenti e materiali avanzati. La soluzione Power-B
La ricerca offre soluzioni sempre più sofisticate. POWER-B ad esempio rappresenta una materia prima strategica, versatile e performante, utilizzabile sia negli impasti per gres
porcellanato che negli smalti ed engobbi.
● Negli smalti
○ Stabilizza la transizione solido → vetroso.
○ Aumenta viscosità e stabilità, migliorando la resistenza all’usura e alle
sollecitazioni.
● Negli impasti
○ Incrementa la resistenza meccanica, termica e chimica
Benefici concreti con Power-B
Maggiore resistenza meccanica: meno scarti, meno contestazioni, maggiore affidabilità
del prodotto.
Migliore resistenza chimica: protezione da agenti acidi e basici, ideale per ambienti
industriali e outdoor. Riduzione del silicato di zirconio: abbattimento dei costi di produzione, minore
dipendenza da mercati instabili, eliminazione dei rischi radioattivi. Valorizzazione estetica: incremento del grado di bianco, con un impatto positivo sulla
resa visiva.
Per i produttori ceramici che vogliono restare competitivi, investire nella resistenza meccanica delle piastrelle non è più un’opzione, ma una necessità.
L’introduzione di POWER-B nelle formulazioni di smalti e impasti permette di superare i limiti tecnici ed economici del passato, migliorando qualità, durata e redditività del prodotto finito.
Con POWER-B la ceramica diventa più robusta, versatile e pronta a soddisfare le esigenze
dei mercati più esigenti.
